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精益生產(chǎn)年終工作總結
總結是在某一時期、某一項目或某些工作告一段落或者全部完成后進行回顧檢查、分析評價，從而得出教訓和一些規(guī)律性認識的一種書面材料，它可以給我們下一階段的學習和工作生活做指導，因此十分有必須要寫一份總結哦。但是總結有什么要求呢？下面是小編幫大家整理的精益生產(chǎn)年終工作總結，歡迎大家分享。
精益生產(chǎn)年終工作總結1
1月，在《公司推進精益生產(chǎn)總體規(guī)劃》下發(fā)和公司層面精益生產(chǎn)啟動大會召開后，電機公司按照總公司的戰(zhàn)略部署，為實現(xiàn)構建精益生產(chǎn)管理模式，提升企業(yè)核心競爭力的目標，結合公司面臨的形勢和發(fā)展機遇，遵循“統(tǒng)一領導、總體規(guī)劃、分項突破、全面推進、持續(xù)改善”的原則，制定了電機公司精益生產(chǎn)實施管理辦法，確保了精益生產(chǎn)有序推進和順利實施。主要情況如下：
一、組建機構、精益管理
《電機公司精益生產(chǎn)實施管理辦法》明確了公司精益辦公室和四個專業(yè)職能部門的分工職責及工作流程，為公司精益生產(chǎn)理念的導入和扎實穩(wěn)步的推進提供了強有力的組織保障。
第一、高度重視，組織得力。
隨著總公司精益推進計劃的出臺，電機公司便成立了以總經(jīng)理掛帥，副總和各部長為組員的領導小組，負責公司精益生產(chǎn)總體方案、重大事項和資源配置的決策。下屬的精益推進辦公室負責公司具體精益目標的制定、過程監(jiān)控和跨部門的溝通合作。旗下七大精益生產(chǎn)專業(yè)工作組負責本系統(tǒng)內(nèi)精益工作的宣傳動員、組織實施和整理反饋。將精益生產(chǎn)進行化整為零，各盡所長，均衡發(fā)展的管理。
第二、制度保障，思路清晰。
結合總公司精益生產(chǎn)總體規(guī)劃和工作計劃，電機公司在4月份先后出臺了《精益生產(chǎn)實施管理辦法》和《創(chuàng)意提案活動管理辦法》，公司精益辦公室據(jù)此每月定期向各專業(yè)組下達月度工作任務、時間節(jié)點，并由各專業(yè)組反饋具體的執(zhí)行計劃、實施情況；月底再由精益辦公室統(tǒng)一組織檢查、考評。使得精益生產(chǎn)推廣工作有分有合、查有所據(jù)、連續(xù)貫通。
第三、試點先行，點面結合。
經(jīng)調(diào)研公司決定總裝、定裝、換向器為三大班組現(xiàn)場管理示范點；電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝為三大工藝示范線。試點目標是：物料配送做到“三定”，定時、定置、定量；設備、工裝、器具行跡管理做到可視化；工序內(nèi)容做到規(guī)范操作，標準作業(yè)。通過亮點效應，打造持續(xù)改善、持之以恒的精益氛圍，帶動公司整體管理水平的提升。
二、推進精益、求真務實
按照推進精益生產(chǎn)的要求和方法，電機公司從對員工精益思想的理解入手，以轉(zhuǎn)變固有觀念為突破口，以精益工具為實施手段，以消除浪費，提高效率為檢驗載體，以高效低成本的滿足經(jīng)營指標為目的在公司全面推行精益管理。
首先，對全體員工進行精益理念的導入和素養(yǎng)提升。
截止3月31日，電機公司精益辦公室通過分班組、部室，有重點、側重，采取集中培訓、在線學習、分發(fā)精益手冊和班前講話等方式完成了對所有在職員工精益思想、理念、工具和方法的學習培訓，做到了340名一線直接和輔組生產(chǎn)崗位的員工培訓時間不少于8小時，管理人員不少于24小時。通過全體技管人員提交的不少于20xx字的110份心得體會評比結果看，電機員工已初步真切領會了精益文化的內(nèi)涵和本質(zhì)，為公司進一步推進精益生產(chǎn)打下了堅實的理論基礎。
其次，結合現(xiàn)場實際，應用精益工具，打造精益亮點。
（一）三大現(xiàn)場示范班組
�。�1）對總裝、定裝、換向器三大班組現(xiàn)場實施精益管理前，先由主管班組的工藝技術人員對既有工藝布局進行充分詳實的評估、并借助精益工具進行合理的調(diào)整、優(yōu)化；方案獲批準后，再責成制造部按繪制的現(xiàn)場定置圖進行落實實施。
�。�2）針對班組工序內(nèi)容不同，在精益工具的應用上也有側重。作為樣板的總裝組主要借助工序?qū)憣�、計算生產(chǎn)節(jié)拍和價值流分析等手段進行“JIT”、“5S”管理；因電機種類繁多，布局上采用一個大類“一個流”的裝配模式在指定區(qū)域完成總裝工作；由于每款電機的裝配件型號、規(guī)格千差萬別，對每個“流”里的零部件嚴格執(zhí)行“四定”管理。
（3）換向器和定裝組由于生產(chǎn)的不均衡化和物流配送的薄弱，重點對班組進行2S、“四定”管理，并依據(jù)配件BOM表、生產(chǎn)節(jié)拍對物流的定時定點定量配送進行改善。
定裝組現(xiàn)場定置圖
換向器組假軸擺放混亂，整理/整頓后擺放整齊
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�。�1）對電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝三大工藝示范線的重點是按精益的要求對工藝方案進行優(yōu)化設計、分步細化及嚴格執(zhí)行。同時要求將部分工藝參數(shù)、人數(shù)、工時通過操作寫實重新進行修訂并固化進工藝里；將工裝、工具的規(guī)格、型號、量程及精度等級進行優(yōu)化、整理并固化進工藝里；將工藝里涉及的重要操作項點和檢測部位配上必要的附圖、簡圖或文字說明幫助操作者理解。
�。�2）在三大工序的'目視化管理上，通過工藝布局圖、工序流轉(zhuǎn)圖、現(xiàn)況板，以及所有重點設備、工具的定置圖，包括安全通道、區(qū)域線的標示方法，安全警示、班組點名定置線的標識上來加強工序的標準化作業(yè)、標準化管理。
優(yōu)化布局后的線圈制造示范線
總裝組的精益看板管理
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重點放在對現(xiàn)場的整理、清潔上，以及對工具箱、工具架、廢鐵削、廢棄工裝器具的管理上。做好關鍵設備的點檢可視化工作，確定潤滑點，制作潤滑表，并張貼在設備的醒目位置處。同時，加強對員工的宣傳、培訓，達到操作者自覺開展、自覺保養(yǎng)的效果。通過評估，重點組織完成了臥式加工中心、五面體加工中心、八面銑床及線圈廠房KUKA自動包帶機、數(shù)控梭繞機等重點設備的點檢、潤滑和清理工作。
對臥式加工中心/數(shù)控八面銑等重點設備進行潤滑點檢可視化
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通過MRP系統(tǒng)重點對總裝工序物流進行控制。
精益生產(chǎn)年終工作總結2
尊敬的各位領導、各位同事：
大家好！
今年7月份開始，因選廠工作需要及安排，我負責20xxT選廠的精益生產(chǎn)管理工作。半年來，我們開展了一系列精益生產(chǎn)管理措施，確保了精益生產(chǎn)的有序推進和順利實施。
下面，我就四個方面的內(nèi)容，將一年來的精益工作總結如下；
一、強化培訓，營造氛圍
首先，是對各工段班長進行了，精益生產(chǎn)的素養(yǎng)提升培訓。采取PPT培訓和現(xiàn)場教學兩種方式，截止9月份完成了對所有工段長、班長的6S學習培訓，在培訓中，針對各工段現(xiàn)場實際不同，對各工段的培訓內(nèi)容上也各有側重，培訓中主要針對各工段突出問題進行分析，并對照各問題提出處理思路。
在現(xiàn)場教學中，組織班長和工段長前往優(yōu)秀工段參觀學習，并進行現(xiàn)場教學和現(xiàn)場操作，讓大家在實踐過程中掌握整改技巧。促進班長自主改善能力。
通過培訓活動的開展，使員工在精益生產(chǎn)理論和實踐上，都有了更加深刻的認識，使員工轉(zhuǎn)變了思想觀念，掌握了6S工作技巧，為精益生產(chǎn)開展打下了良好的基礎。
二、試點先行，點面結合。
9月份經(jīng)各工段共同調(diào)研，20xxT選廠決定以庫存管理作為今年的焦點改善項目，并以機修、電氣、裝機為三大樣板工段，開展試點先行。目標是：物料管理做到定人、定置、定量“三定”管理，設備、工具、貨架實施“一目了然”的可視化管理；開展方案有三點：
1、結合各工段6s考核方案并進行優(yōu)化，形成考核管理，庫存整理、物質(zhì)管理三大管理循環(huán)。
2、推廣形跡管理和一目了然管理操作技巧，在各工段全程跟進并現(xiàn)場示范：使物料快速定位、便于盤點。并建立物料臺賬，物質(zhì)的儲備實行計劃控制和最低庫存量。
3、設立各工段示范點，結合現(xiàn)場實際，打造各工段精益亮點。我們開展了球磨工段板式過料機車間示范點，和氰化工段手套工具示范點。通過以上措施裝機、電氣工段在今年的公司年度排名中分別排名第一和第五，其他工段排名也比去年有了較大提高。
現(xiàn)在，機修、電氣、裝機三個工段，已經(jīng)成為公司各部門開展6S學習的參觀示范點。在前來學習的部門中，二選廠加壓泵站和一選廠尾礦工段通過學習后，開展全面清理不要物，對物品進行合理定置，做到現(xiàn)場所有物品有標識。這兩個工段也有了翻天覆地的改觀。通過示范點和樣板工段，產(chǎn)生了亮點效應，打造了持續(xù)改善的.精益氛圍，改善了選廠生產(chǎn)環(huán)境，也推動了公司整體6S管理水平的提升。
三、制度保障，團隊協(xié)作
結合選廠精益生產(chǎn)年度計劃，各工段每月定期反饋，具體的執(zhí)行計劃和實施情況；使得精益生產(chǎn)推廣工作各有分工、查有所據(jù)、連續(xù)貫通。
大家在相互的工作中，培養(yǎng)出了團結協(xié)作的精神。也取得了一些成績。20xx年一選廠共上交自檢自查整改問題7650組，自檢自查月平均加2.1分（滿分2.2），單項加分公司排名第一。年度上交提案263個，占公司提案總數(shù)30%。OPL培訓77次。6S培訓共計78場。
四、工作中的不足和明年的工作計劃
存在的不足：一是認識誤區(qū)，認為6S管理就是額外工作，認識還停留在打掃衛(wèi)生上。使工作的開展缺乏創(chuàng)新。二是管理難點：在現(xiàn)狀調(diào)查，現(xiàn)場整改上，只是數(shù)據(jù)和相片收集、沒有進行根源處理。
工作措施：
1、制定班組“6S管理”目標，“6S管理”落腳點在班組，終端是每一位員工。我們要與員工一起討論問題的根本原因和最佳對策。讓員工用頭腦智慧去解決問題。
2、建立評估標準：雖然制定了標準和考核，但是執(zhí)行標準還不夠完善。執(zhí)行考核還不夠嚴格。也缺乏完善操作流程，建立評估標準，對精益生產(chǎn)項目實施效果，進行評估。并和工作業(yè)績掛鉤考核，做到激勵先進，鞭策落后。并形成長期的制度。
3、樣板區(qū)建設：在鞏固好試點工段已有成果的基礎上，將精益生產(chǎn)管理活動擴展到所有班組，為全面推廣精益生產(chǎn)奠定基礎。
4、三源問題：我廠設備故障率高，現(xiàn)場環(huán)境有待提升。根據(jù)現(xiàn)場實際情況，定期維護或者列入檢修計劃，對跑冒滴漏進行專項整治，確保現(xiàn)場環(huán)境不被污染，為員工創(chuàng)造一個舒適的工作環(huán)境。
綜上所述，經(jīng)過半年來的努力，一選廠的6S管理取得了一定成效。但也有不足之處，今后我將繼續(xù)深入探索6S管理方法，為推動選廠各項管理工作取得更大的進步，作出自己的一份貢獻。
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